Werkzeugbeschichtung: welche ist am besten geeignet.

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Heute werden immer leistungsfähigere Werkzeuge benötigt, die großen Abtragsraten oder hohen Vorschübe standhalten können. Aus diesem Grund wählen wir bei TOMMASIN nur den besten Rohstoff für die Werkzeugbeschichtung aus, basierend auf:

  • Das Material des zu bearbeitenden Werkstücks.
  • Der Typ und die Form der Komponente.
  • Die Verarbeitungsbedingungen.
  • Der gewünschte Grad der Oberflächengüte für jeden Vorgang.

Schritte beim Wiederbeschichten von Werkzeugen

Die wichtigsten Schritte beim Wiederbeschichten von Werkzeugen sind:

  1. Wahl der richtigen Oberflächengüte des Werkzeugs kombiniert mit der besten Beschichtung.
  2. Beseitigen Sie Schleifunregelmäßigkeiten an der Werkzeugschneidkante.
  3. Schneide-Optimierung (um die beste Wahl der Schichtdicke zu ermöglichen).
  4. Nachbehandlung zur Beseitigung von Makropartikeln.

Eigenschaften von Beschichtungsmaterialien

Materialien für die Werkzeugbeschichtung haben verschiedene Kombinationen von Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit, aber im Allgemeinen sollten sie sein:

  • Hart genug, um dem seitlichen Verschleiß und der plastischen Verformung zu widerstehen.
  • Robust genug, um Makrobrüchen standzuhalten.
  • Nicht reagierend gegenüber dem Werkstückmaterial.
  • Chemisch stabil, um Oxidation und Diffusion zu widerstehen.
  • Beständig gegen plötzliche thermische Schwankungen.

Kontaktieren Sie uns, um die Beschichtung Ihres Werkzeugs durchzuführen

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    Beschichtungsarten

    Die häufigsten Beschichtungsarten sind:

    Hartmetall beschichtet

    ​​Das beschichtete Hartmetall kombiniert sein eigenes Trägermaterial mit einer Beschichtung. Die Vorteile sind:

    • hohe Verschleißfestigkeit
    • Robustheit
    • Möglichkeit, es in komplexen Formen zu modellieren.

    Dank dieser Funktionen wird es bei einer Vielzahl von Werkzeugen und Anwendungen eingesetzt.

    CVD-Beschichtung

    CVD bezieht sich auf chemische Dampfabscheidung.

    CVD-Beschichtungen zeichnen sich aus durch:

    • Hohe Verschleißfestigkeit
    • Hervorragende Haftung auf Hartmetall.

    Vor allem:

    • CVD-Titancarbonitrid-Beschichtungen haben eine gute Abrieb-Verschleißfestigkeit, was zu reduziertem Verschleiß an der Seite führt.
    • CVD-Aluminiumoxid-Beschichtungen haben eine gute Kraterverschleißfestigkeit und können als thermische Barriere verwendet werden, um die Widerstandsfähigkeit gegen plastische Verformungen zu erhöhen.
    • CVD-Titannitrid-Beschichtungen haben die beste Verschleißfestigkeit und werden auch zur Erkennung von Verschleiß eingesetzt.

    CVD-Beschichtung wird hauptsächlich für Anwendungen eingesetzt, bei denen Verschleißfestigkeit ein wesentlicher Faktor ist, wie z. B. beim allgemeinen Drehen und Stahlbohren, sowie beim Drehen und Fräsen von rostfreie Stahl.

    PVD-Beschichtung

    ​PVD-Beschichtungen sind Beschichtungen, die durch physikalische Dampfabscheidung gewonnen werden. Der Prozess basiert auf der Verdampfung eines Metalls, das mit einem anderen Element reagiert, um eine harte Beschichtung auf der Oberfläche des Werkzeugs zu bilden.

    Die Vorteile sind:

    • Verschleißfestigkeit.
    • Erhöhte Robustheit der Schneidkante.
    • Beständigkeit gegen Kammrissbildung.

    Insbesondere PVD-Beschichtungen aus:

    • Titannitrid sind vielseitig und haben eine goldene Farbe.
    • Carbonitrid haben eine höhere Verschleißfestigkeit an der Seite.
    • Aluminiumnitrid und Titan haben eine hohe Härte und Oxidationsbeständigkeit.
    • Oxide haben eine hohe chemische Trägheit und Beständigkeit gegen Verschleiß durch Kraterbildung.

    PVD-Beschichtungen werden für hartnäckige und scharfe Schneidkanten und Materialien mit einer Neigung zum Kleben verwendet. Diese Anwendungen sind typisch für Schaftfräser, Integralbohrer und die meisten Qualitäten für Rillen, Gewinde und Fräsen.

    Hartmetall

    Hartmetall ist ein Pulvermaterial, das im Wesentlichen aus Wolframkarbidteilchen und einem Bindemittel besteht, das reich an metallischem Kobalt ist.

    Die Hauptmerkmale der Hartmetallbeschichtung sind:

    • Kontrollierte Robustheit.
    • Hohe Beständigkeit gegen plastische Verformung.
    • Hitzebeständigkeit.

    Insbesondere gekörnte Hartmetalle:

    • Mittelgrob haben eine hohe Beständigkeit gegen Hitze und Zähigkeit.
    • Fein oder Submikron geben eine größere Festigkeit zu schärfere Schneidkantenfestigkeit. Ein weiterer Vorteil ist die außergewöhnliche Beständigkeit gegen zyklische thermische und mechanische Belastungen.

    Polykristalliner Diamant

    Polykristalliner Diamant, kurz PKD, ist ein Verbundwerkstoff, der aus Diamantpartikeln besteht, die mit einem metallischen Bindemittel gesintert sind.

    Er zeichnet sich aus durch:

    • Starke Abriebfestigkeit.
    • Hohe Verschleißfestigkeit.
    • Mangelnde chemische Stabilität bei hohen Temperaturen.

    PKD wird verwendet mit NE-Materialien, wie:

    • Aluminium mit hohem Siliziumgehalt.
    • Verbundwerkstoffe mit Metallmatrix.
    • Kunststoff verstärkt mit Kohlefaser.
    • Superfinish aus Titan.